Mekanik salmastra değirmeni üreticilerinin taşlama işlemi, yüksek kaliteli ve yüksek hassasiyetli yüzeyler üretebildiği için endüstride yaygın olarak kullanılmaktadır. İyi süreç performansı elde etmek, bilimsel ve teknolojik başarılardan çok sanatsal becerilere benzer. Bu nedenle, pahalı takım tezgahlarının üretkenliğini artırmak için uygun izleme ve kontrol sistemleri kullanılmalıdır.
Öğütme geri kazanım süresinin doğru bir şekilde tanımlanması, genel öğütme işleminin optimizasyonu ve kontrolü için çok önemlidir. Taşlama diskleri çok geç ayrılırsa, uygun talaş kaldırma hızı sağlanamaz ve daha da kötüsü iş parçası yüzeyi zarar görebilir. Öte yandan, çok sık pansuman yapılırsa, taşlama elmas aşınması ve taşlama diski aşınması büyük maliyetlere neden olur. Klasik pansumanların öğütülmesi durumunda (yani süreksizlikler), gereksiz pansumanların kullanılması zaman alır ve bu da üretim maliyetini arttırır.
Mekanik salmastra üreticisi, iş parçası yüzeyini kesmeye ek olarak, taşlama diski ile iş parçası arasındaki titreşim etkileşimi sırasında sürtünme ile de üretilebileceğini söyler. Son çalışmalar, yüzey dönüşümü ile yayılan ses ve titreşim arasında güçlü bir ilişki olduğunu göstermiştir. Ses ve titreşime dayalı olarak, kalifiye bir operasyon, taşlama diskinin keskin mi yoksa kör mü olduğunu tespit edebilir.
Mekanik salmastra taşlayıcı üreticilerinin operatörlerinin teknolojisi, insanların'sözellik frekanslarını çıkarma yeteneğine bağlıdır. Taşlama sırasında sesin frekansı 5000 ile 10000 Hz arasında değişir ve kesme profilini yansıtır. Mevcut deneyime göre, yeni taşlama diski kullanım ömrü boyunca daha yüksek bir frekansa sahiptir. Taşlama diski üzerindeki partiküller, deliklere doldurulmuş metal talaşlar ve taşlama diski ile metal levha arasındaki mesafe, taşlama diskinin aralığını artırarak daha büyük gofretler ve daha yüksek yüzey pürüzlülüğü ile sonuçlanır. Bu nedenle karakteristik frekans aralığında, taşlama diski üzerindeki aşındırıcı partikül boyutuna göre frekans 5000 ile 6000Hz arasına düşürülür.
Kısacası, mevcut süreç durumu hakkında iki bilgi kaynağı vardır: titreşim sinyali ve uzman kararı. Mekanik salmastra öğütücü üreticileri, otomatik kontrol eylemini incelemek için uzmanların titreşim sinyalinin özellikleri ile performans derecesi değerlendirme süresi arasındaki ilişkiyi araştırmaktadır.